Quel traitement de surface est le meilleur pour les rouleaux chauffants ? Chrome dur, Téflon ou céramique ?

Les traitements de surface courants pour les rouleaux comprennent le chromage, le revêtement en Téflon et le revêtement en céramique. Beaucoup de gens se demandent lequel est le meilleur.

Cela nécessite de discuter des caractéristiques de chaque méthode.

Parmi les trois méthodes, le chromage est la plus courante. Le chromage est divisé en deux catégories principales : le chrome décoratif et le chrome dur. Le placage sur les surfaces des rouleaux est essentiellement du chrome dur.

L'épaisseur du chromage est généralement de 0,1 à 0,2 mm, bien qu'elle puisse être plus épaisse ou plus fine selon les besoins. Pour les rouleaux chauffants, il est généralement recommandé de ne pas rendre le placage trop épais, principalement parce que le coefficient de dilatation thermique du chrome est relativement faible, seulement la moitié de celui de l'acier. S'il est trop épais et que le chauffage est trop rapide, cela peut facilement provoquer la fissuration de la couche de chrome. Par conséquent, l'épaisseur de la couche de chrome de la plupart des rouleaux chauffants est inférieure à 0,012 mm, et la couche de chrome des rouleaux haute température est même aussi basse que 0,03 à 0,05 mm. Pour les rouleaux ordinaires, cette exigence ne s'applique pas, et l'épaississement de la couche de chrome est une méthode courante pour compenser un diamètre insuffisant.

La surface de la couche de chrome plaquée n'est pas belle ; elle est très rugueuse, nécessitant un meulage de précision. Pour obtenir un fini miroir, un polissage est également nécessaire. Après polissage, la couche de chrome peut avoir une rugosité de surface très élevée, jusqu'au niveau 14 (Ra < 0,0125 mm). Le chrome dur a une température de fonctionnement relativement élevée et peut généralement fonctionner de manière stable à 500 °C.

Le Téflon existe en deux types :

1). PTFE : Généralement vert, parfois gris. Le PTFE est également connu sous le nom de "roi du plastique", et son nom chimique est polytétrafluoroéthylène. L'épaisseur du revêtement est généralement de 0,03 à 0,04 mm ;

2). PFA : Gris, avec une épaisseur de revêtement généralement de 0,05 à 0,06 mm, voire plus fine.

Le Téflon a une faible rugosité de surface, principalement Ra 0,5-1,5, mais en raison de ses propriétés chimiques, les surfaces en Téflon sont généralement utilisées dans des applications nécessitant des propriétés antiadhésives. En raison du point de fusion du Téflon (généralement 300-320 °C), sa température de fonctionnement n'est généralement pas supérieure à 260 °C.

Il existe de nombreux types de céramiques industrielles, le plus courant étant le carbure de tungstène (WC). Il peut obtenir un fini miroir (Ra 0,025~0,03), avec une épaisseur de revêtement généralement ≥15 microns (0,15 mm), et une épaisseur maximale de 30 à 40 microns (0,3 à 0,4 mm). Il a une dureté élevée, atteignant HRC 75~76. Cependant, il est cher, avec un prix par unité de surface environ 10 fois supérieur à celui du chromage ou du revêtement en Téflon.

Il existe deux méthodes principales pour la projection thermique de céramique : la projection à flamme supersonique et la projection au plasma. Les matériaux de projection courants pour la projection à flamme supersonique comprennent : WC-12%Co ; WC-20Co-7Ni ; WC-10Co-4Cr ; Cr3Cr2-20~25%NiCr ; acier inoxydable 316 ; superalliages à base de Ni, etc.

Les matériaux de projection courants pour la projection au plasma comprennent : Al2O3 ; Al2O3-3%TiO2 ; Al2O3-13TiO2 ; Al2O3-40TiO2 ; Co2O3 ; ZrO2-8%Y2O3 ; TiO2, etc. La rugosité de surface des céramiques projetées est moins bonne que celle du Téflon, mais pas aussi bonne que celle du chrome dur. En prenant le WC comme exemple, la meilleure rugosité ne peut atteindre qu'environ Ra 0,025.

En général, le chromage dur est la méthode la plus courante, offrant une grande rentabilité ; le revêtement en Téflon est principalement utilisé pour ses propriétés antiadhésives ; la projection de céramique a de nombreuses fonctions, la plus courante étant la résistance à l'usure.

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