Les ruptures de bande fréquentes sont un problème opérationnel courant sur les machines à papier. Dans la section des presses en particulier, la cause est souvent liée à plusieurs conditions de processus et d'équipement interagissant plutôt qu'à un composant isolé.

Une procédure de dépannage structurée devrait donc progresser des conditions facilement observables vers des variables mécaniques et de processus plus complexes.

Les opérateurs doivent éviter de modifier plusieurs paramètres simultanément. L'élimination des causes potentielles individuellement permet de mieux comprendre ce qui affecte réellement la stabilité de la bande.

Vérifier d'abord l'état du feutre de presse

Le feutre de presse ou feutre de pickup est un point de départ important.

Les charges, les produits chimiques de collage, la résine, les collants, les fibres, les fines et autres dépôts de fabrication du papier peuvent obstruer progressivement la structure du feutre.

À mesure que la perméabilité et la capacité de déshydratation diminuent, l'élimination de l'eau par le pincement de presse peut se détériorer. Cela peut augmenter la possibilité d'écrasement de la feuille, de décollement et d'une opération instable de la bande humide.

L'âge du feutre et son état mécanique doivent également être examinés. L'usure excessive, l'amincissement, la compaction et la réduction de la résilience peuvent affecter le volume des vides et la gestion de l'eau.

Pour les feutres à couture, confirmez que la couture reste plate, correctement fermée, intacte et stable pendant le fonctionnement.

Le système de nettoyage doit être vérifié en même temps. Vérifiez le fonctionnement de la douche haute pression, les performances du nettoyage chimique, l'état des buses, la couverture d'eau et l'oscillation de la douche le cas échéant.

Inclure l'état du tissu de séchage dans l'analyse globale de la coulabilité

Bien que les tissus de séchage fonctionnent en aval de la section des presses, leur état doit être inclus lors de l'enquête sur la coulabilité globale de la machine à papier.

Inspectez le tissu de séchage pour détecter les obstructions, la contamination, les dommages mécaniques, l'usure inégale et le fonctionnement instable.

Les problèmes dans les vêtements en aval peuvent contribuer à une manipulation instable de la feuille et à des ruptures de bande ailleurs dans la machine.

Vérifier les conditions de vide à chaque position de fonctionnement

Les performances du vide doivent être vérifiées au niveau duRouleau de presse à aspiration, rouleau de pickup / rouleau de pickup à aspiration, boîtes à vide et boîtes Uhle.

Un vide excessif peut augmenter la force de maintien agissant sur la feuille ou le feutre et interférer avec un transfert ou un dégagement en douceur.

Un vide insuffisant peut réduire la déshydratation et le support de la feuille, laissant la feuille humide avec une humidité excessive et une résistance de bande humide plus faible.

L'objectif est donc de maintenir le vide requis pour chaque position de la machine plutôt que de simplement maximiser le vide.

Les surfaces d'usure des boîtes à vide doivent également être inspectées pour détecter les rainures, l'usure inégale et les dommages mécaniques.

De plus, inspectez la tuyauterie de vide, la tuyauterie de siphon et le drainage pour détecter les obstructions, les fuites et un mauvais drainage.

Une pompe à vide peut sembler fonctionner normalement alors que des restrictions ailleurs dans le système empêchent un vide stable à la position de la machine.

Examiner l'état des lames de racleur et des surfaces de rouleau

Les lames de racleur installées autour des rouleaux de presse, des rouleaux d'aspiration et d'autres positions pertinentes doivent être inspectées avec soin.

Les éléments importants comprennent l'installation de la lame, le fonctionnement du support, l'angle de raclage, l'uniformité du chargement, l'usure de la lame, le mouvement et la propreté du rouleau.

Lorsque les performances de raclage sont inadéquates, le stock, les charges et les collants peuvent s'accumuler sur la surface du rouleau.

Ces dépôts peuvent interférer avec le dégagement et le transfert de la feuille et peuvent éventuellement contribuer aux ruptures de bande.

Les performances de raclage doivent donc être évaluées comme suit :

Lame de racleur + Support de lame de racleur + Chargement de la lame + Angle de raclage + État de la surface du rouleau

Utiliser une séquence de dépannage cohérente

Une séquence de terrain utile est :

État du feutre de presse → Système de nettoyage du feutre → Niveau de vide → Rouleau d'aspiration/pickup → Boîte à vide et tuyauterie → Lame de racleur et support → Surface du rouleau → Paramètres de processus et de machine

Le but est d'éliminer les causes potentielles individuellement.

Changer plusieurs paramètres simultanément peut restaurer temporairement le fonctionnement, mais cela rend également la cause réelle difficile à identifier.

Une méthode de dépannage documentée, étape par étape, rend l'analyse future des ruptures de bande plus efficace et reproductible.

Plus de dépannage de ruptures de bande

Les ruptures de bande dans la section des presses impliquent fréquemment de multiples facteurs interactifs.

Les vérifications décrites ici représentent le premier groupe d'inspections relativement directes. Un dépannage plus poussé peut inclure des variables de processus et d'équipement supplémentaires affectant la stabilité de la bande humide et la coulabilité de la machine.

Huatao Group – Équipement et pièces de rechange pour machines à papier

Depuis 2008, Huatao Group est engagé dans la production et l'exportation de machines à pâte et à papier, de vêtements de machines à papier et de pièces de rechange.

Les produits comprennentFeutres de presse, feutres de pickup, tissus de séchage, tissus de séchage spiraux, tissus de formation, rouleaux de presse à aspiration, rouleaux de presse à perçage aveugle, rouleaux de presse Jumbo, rouleaux de pickup, éléments de déshydratation, boîtes à vide élevé, boîtes à vide faible, boîtes à vide à siphon, lames de racleur et supports de lames de racleur.

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